La electrificación automotriz implica una profunda transformación. Este cambio se manifiesta en el diseño de los nuevos modelos, en la necesaria formación del personal y en la modernización de las instalaciones y procesos productivos. Un ejemplo destacado de esta evolución es la nueva prensa PXL, instalada en la planta de SEAT y CUPRA en Martorell.
Esta avanzada tecnología resalta por su notable eficiencia, potencia superior y capacidades de conectividad. Considerada una de las más modernas a nivel mundial, la prensa PXL cuenta con seis máquinas de prensado. Tiene la capacidad de producir anualmente hasta 4 millones de piezas de carrocería.
Estas piezas están destinadas a modelos eléctricos clave, como el CUPRA Raval y el Volkswagen ID. Polo. Actualmente, la instalación ya está fabricando piezas para los modelos de serie de la compañía.
El corazón de la PXL es su máxima eficiencia operativa. La prensa incorpora la tecnología más reciente, lo que se traduce en una elevada productividad.
"Gracias a sus 15 golpes por minuto, podemos estampar un mayor número de piezas en un tiempo reducido, manteniendo la máxima eficiencia", explica Alicia Molina, directora de Ingeniería de Procesos de Producción de SEAT y CUPRA.
Además, la prensa minimiza el tiempo necesario para el cambio de matrices. Esta mejora permite realizar hasta quince cambios diarios para fabricar distintas piezas.
"La completa automatización del proceso ha permitido reducir el tiempo de cambio a tan solo cinco minutos, desde que finaliza la última pieza de una serie hasta que se comienza a producir la primera de la siguiente", comenta José Arreche, director de Fábrica de Martorell de SEAT y CUPRA.
La construcción de la prensa representó un desafío técnico de gran magnitud. Dada la complejidad de trasladar e instalar maquinaria tan pesada y potente, la cimentación fue una proeza. Para soportar su enorme fuerza de 81.000 kN, la prensa se asienta sobre un foso de 9 metros de profundidad. Este foso se apoya en pilares de hormigón que se extienden 20 metros bajo tierra, el equivalente a la altura de 7 pisos.
El proyecto requirió 40 meses de desarrollo y construcción. La coordinación entre múltiples equipos fue un factor decisivo.
"La comunicación y el trabajo colaborativo entre los equipos de procesos, mantenimiento, fabricación, logística, IT, prevención y finanzas fue el factor clave para el éxito de esta mega construcción", afirma Molina.
Una de las características más innovadoras de esta instalación es su avanzada conectividad. Con cada ciclo de estampado, la prensa es capaz de generar aproximadamente 3.000 datos.
"Actualmente, estamos desarrollando dos sistemas que serán fundamentales para interpretar este vasto flujo de datos y obtener información detallada sobre el control de la producción y su mantenimiento", señala Molina. El siguiente paso en esta línea es utilizar esta información para realizar predicciones y optimizar aún más los procesos.
